模型の缶詰ＢＬＯＧ出張所

　製作は前回からあまり進んでいません。サブのＰＣのディスクの１つを交換するため、昨日今日と準備に掛かっていました。


　私はメインとサブの２台のデスクトップＰＣを主に使っています。画像左側が在宅時に常時使用するメインのＰＣで、ＮＥＣの法人仕様ＰＣ、ＭＡＴＥＮＸです（私は極く一時期を除いて、メインはずっとビジネスモデルをカスタマイズして使ってきました）。法人仕様機は総じて機能的に目新しい部分はないのですが、逆に言えば技術的に枯れた－確実性の高い部品を揃えているため、道具と割り切って使う分には信頼性が高く、余計なソフトも付属していないためカスタマイズがやり易いという利点があります。

　ただ、法人仕様機の販売価格は同性能の自作機と比べて倍近く高いという難点もあります。しかしながら、法人と個人の両方を扱う販売店が法人受注のキャンセル新古品を半値ぐらいで処分する事があり、その機会があれば自作機＋α並みの価格で購入することができます。これもそのような新古品を買ったものです。ちなみに性能はPentium4 2.8GHz WindowsXP proで、私は本体に負荷がかかるような高性能のゲームはほとんどやらないのでこれだけあれば充分です。

　右側はサブの自作機で、今まで使ってきたパーツを寄せ集めて作ったためにSoket370のCeleron 1.1GHz Windows2000 proと性能が弱いのですが、マザーボードのBIOSがBIG DRIVEに対応しているため、大容量のディスクを繋ぎ、アナログのキャプチャーボードや映像関係のソフトウェアを入れて主にビデオデッキの代わりとして使っています。これは電源のＯＮ／ＯＦＦから録画に至るまでソフトウェアの制御で自動的に行えるようになっています。今回はこの中の１つのディスクを新しいものと交換し、交換したディスクを更に起動ディスクと入れ替えるという作業を行う予定です。

　以下次回。

　ウェルデッキ後方の隔壁は、現在の実船ではこうなっています。写真で見える範囲に関しては、私の設定時期としている1985年春と比べて、配管類が大幅に撤去されている以外にそれほど大きな違いは無かったのではないかと考えています。


　隔壁の扉が二重扉になっている事と、天窓の左舷端に中甲板居住区への通風ダクトが装備されていることに注意して下さい。キノコ状のダクトの天蓋にあるハンドルは通風口を開放／遮断するためのもので、荒天時には海水がダクト内に入らないように締めます。
　
　それで、後述するモールド付け替え用の入口を作っている最中に気が付いたのですが、水密扉の四隅は前回示したような丸まったものではなく、角のままです。キットのモールドにならってよく確かめないまま作ったもので修正は不可能、よって前回作った扉本体は作り直しになりました。


　キットの木製扉のモールドはこの画像の通りですが、私の腕ではこういう奥まったモールドの四隅をくっきり区切って塗装する自信がありません。それに入口の縁には水密扉を締めるための段差が付いています。これもキットのモールドに追加する事は難しいため、この入口部分をプラ材でそっくり作り替えてモールドを置き換え、裏側から塗装した木製扉を貼り付けることにしました。また、作り直しになった水密扉も前回のものでは強度に不安があり、上の長船尾楼甲板を貼った後で万一外れるような事になったら付け直しが極めて困難になるため、真鍮材のハンダ付けで作る事にしました。

　上の画像は左舷側の入口と水密扉が出来て仮に付けてみた所です。キットの隔壁の部品から入口周辺を切り落として、下に示した新しく作った部品をはめ込んで接着整形することになります。

　ウェルデッキの周囲を作ってしまうという事で、題を替えます。

　まずは後部隔壁の二重扉の水密扉から。これが1/700であればエッチングの部品一枚を切って貼って終わりですが、さすがに1/100ではそういう訳にもゆきません。これは開けた状態とするため表も裏もモールドが必要になります。


　とりあえず扉２枚分の部品ができました。扉本体が２枚とハンドルレバーが内側用と外側用でそれぞれ６個×２枚＝12個になります。画像は手違いで逆になってしまいましたが、扉は右が内側で左が外側、ハンドルは右が外側・左が内側になります。なお、この扉には取っ手はありません。

　塗装を後でまとめて行うため、ここではこれ以上組み立てません。小袋に入れて仕舞っておくことにします。

　少し事情があって、前回から何も進んでいません。


　後回しにする予定だったウェルデッキ後方の隔壁を付けて、ブルワークの内側にベースグレーを吹いて塗装まで終わらせることにしました。

　この隔壁にある扉は水密扉と木製の二重扉になっていて、キットは水密扉を開けた表現になっています。製作では水密扉のモールドを削り落として作り替えるつもりです。また横に付いている細長いモールドは外板の接合部ですが、実船は目前まで近寄らないと見えない上にキットの解釈も間違っているので、これは削り落とすことにします。

　手前に張り出しているのは中甲板の実習生居住区に通じる天窓ですが、モールドが省略されているので付けることにします。また、製作の設定時期の1985年春では、４枚あるうちの最も左舷側の天窓は中甲板への通風ダクトに替えられていた可能性が高いため、そのように作る事にします（これは製作した時点でまた述べることにします）。

　前回の続き。


　前回作った受け台をキットの船底に接着し、絶対に剥がれないように周囲をポリパテで固めます。位置はウェルデッキ上の第一船倉ハッチ上、長船尾楼甲板の煙突付近、アフターブリッジの船尾寄りとします。


　受け台の接着位置に合わせて甲板上に穴を開け、まだ接着していない長船尾楼甲板は幅広のマスキングテープで仮止めし、ポリパテが固まったら前回作った木の棒を差し込んでねじ込み固定します。


　船体をひっくり返してそれぞれの木の棒の位置をマーキングして工作台に穴を開け、裏側からネジ留めして作業完了となります。台の両端にある取っ手が船体に干渉するため、逆さに固定する際は側面に付け替えます。

　つまり、これらは船体を工作台に逆さに固定できるようにするための作業になります。船体がプラ製で軽かったことから、船体の舷側や船底のモールド修正を行った時は特に固定していませんでした。船体塗装は船首楼とウェルデッキの内部を製作して長船尾楼甲板を貼ってから行う予定ですが、外板モールドの位置や右舷側の舷窓配列を根本的に修正したこともあり、恐らくサフェーサーを吹いた後で表面を修正する作業がかなり出てくるのではないかと思います。その際には工作台に逆さに固定しないと、製作した船首楼やウェルデッキが損傷する可能性があるため、こういう回りくどい準備作業を行った訳です。塗装もこの状態で行うことになります。

　前回に続いて片方はネジが突き出し、片方がネジ留めできる木の棒を３本作ります。同じものを３本作るつもりでしたが、都合で１本だけ一回り細い棒になりました。


　次にネジが突き出した側の受け台を作ります。1.2mmプラ板を３枚重ねて４mmの穴を開け、その上にナットを瞬間接着剤で留めて周囲をプラリペアで固めます。

　これで道具が揃いました。この使い道は次に。

　ファイフレールとブルワークの調整は終わりましたが、船首楼内部に移る前に一つやっておきたいことがあります。


　直径２cmで内側に１cmの穴が貫通している木の棒を用意し、11.5cmの長さに切ります。次に直径１cmの木の棒を２本切って内側に４mmのドリルで穴を開け、１つは４mm径のネジを通して瞬間接着剤で固定し、もう一つはそれに合うナットを穴に合わせて接着します。それを２cmの木の棒の穴に入れて固定します。

　すなわち、片方はネジが突き出し、もう片方はネジを差し込んで固定できる木の棒を３本作ります。これを何に使うかはまた後日。

　製作は依然、ファイフレールの調整中です。


　調整と合わせてブルワーク内部の整形も済ましておきます。写真に写っているウェルデッキの後部は、長船尾楼甲板がフォアブリッジの位置までかぶさるために支柱が立っています。キットの支柱のモールドは強度上の関係で今までそのままにしていましたが、ここでブルワーク側に凸モールドで降りている部分を削ります。

　この支柱は位置も形状も微妙に違うので全て削って作り直しますが、１本ずつ切って付け替える予定です。周辺の梁と合わせる必要があるため、ここではまだ作業に掛かれません。そのため支柱そのものは残しておきますが、左舷側の船首側４本はこれまでの製作の過程で根元が折れているため、プラリペアを盛って仮に留めた上でブルワークの内側に伸びたモールドを削ります。

　プラリペアは私にとっては非常に扱いにくい接着剤ですが、狭い範囲のプラ同士で削りに耐えられるほど強度を持たせるには、今の所これが最強です。

　エッチングによる部品作りが終わったので、また船体の製作に戻ります。


画像はクリックすると拡大します
　ウェルデッキのブルワークの両舷にファイフレールと呼ばれる、動索を留めるピンを挿す張り出し状の棚を作ります。キットの部品は長さも形状も異なる上に強度対策がまるで取られていないために自作する必要があることと、ここを先にまとめておかないと接する船首楼船室の接着と内部の製作に掛かれない事は前に述べました。この部品は動索を留める際に上向きの強い力が掛かるので真鍮板で作ります。台は0.5mm真鍮板から切り出し、支柱は上がブルワーク側から下が手前に張り出す長平行四辺形と少し特殊な形なので、これは0.3mm真鍮板をエッチングで抜いて量産し台とハンダ付けで留めます（これは８月22日と24日付で一旦製作しましたが、強度に難があったので再度作り直しています）。

　このファイフレールにはマストを留める静索を甲板上で支える、リギンスクリューと呼ばれる金具が貫通するので位置調整を行います。画像はその調整中の写真で、マストを仮に立てて仮に糸を留めて下に引っ張り、リギンスクリューに見立てた金属線と角度を合わせて甲板側の留める位置を確定させます。

　ブルワークの内側はどこかでベースグレーを吹いて塗装しなければならないのですが、それをどのタイミングを行うか考えています。私はフィギュアの塗装に用いるような小口径のハンドピースを持っていないので、あるいはそれを投入するかもしれません。

　今年は宗谷が初の南極観測に向かった年から50年目に当たります。ハセガワから1/350組立キットが発売されますが、ＣＳ放送のＡＴ－Ｘでも10月11日から「宗谷物語」が再放送されます。これは1984年にテレビ東京系で放送され、宗谷の建造から南極観測船時代までの主なエピソードを綴った全21回のテレビアニメーションで、御師匠様の衣島尚一氏が監修に当たられていました。

　私の記憶に間違いがなければこの作品は地上波ではほとんど再放送がなく、ビデオソフトもタロジロのエピソードを中心とした総集編的なものが１本出たきりで、ＬＤもＤＶＤも発売されていません。ある種幻に近いような作品ですが、ＡＴ－Ｘは月の視聴料金が安い方ではないので、後述する理由からこのためだけに契約して何が何でも見ましようとは書けません（御師匠様ごめんなさい）。あくまでも視聴できる環境があって興味があればという程度に留めておきます。

　製作はＪ９シリーズと名付けられた一連のロボットアニメシリーズが有名だった国際映画社で、この会社のアニメ作品はキャラの描線が硬く、細かいメカニックの描写は総じて苦手で、画面の色彩設計も原色系に近い平坦な傾向があったため、宗谷物語は私自身は断片的にしか見ていないのですが、84年当時の感覚でもかなりの違和感があった記憶があります。まして彩度が高く柔らかい描線が主流の現在のデジタルアニメーションを見慣れた目にはつらい映像かもしれません。しかしながら、軍艦ではない実在の船をメインに据えたテレビアニメは後にも先にもこれだけなので、私は楽しみに見るつもりです。週１回２話分放送という事ですから、放送期間は12月迄になるはずです。

　最後に所感をいくつか。

　まず、これが人に勧められる事かと問われた場合、個人的には間違っても薦められません。既に市販品でエッチングパーツや金属パーツがあれば、それを購入することを勧めます。自作品は精度的に市販品には及びませんし、経費もそれなりにかかります。何よりエッチング液は模型の材料の中でも最もデンジャラスなもので後始末も面倒ですから、実も蓋もない表現ですが、金で危険と手間が省けるのならばその方が良い、ということになります（スケールにも依りますが、市販品より安く上げようとして手を出しても恐らく期待通りにはならないと思います）。

　ですから、この手法はこの世のどこにも市販されていない部品を製作または大量に量産する場合に「最後の選択肢」として考慮するのが妥当ではないかと、個人的には捉えています。もちろんエッチング槽といった大層なものを持ち出さなくとも、より小規模な道具で少量を製作する事も可能ですが、エッチング液の取り扱いや後始末に注意や手間がかかる事に変わりはありません。

　作業の大まかな手順は以前にも書いた通り藤崎ヒロ氏の解説の通りですが、量が多いためエッチング槽と専用の投げ込みヒーターを使い、処理を行う原板は上下に吊り下げの穴を開け、両面抜きの穴が開き始めた時点で上下逆に吊し替えています。空気で循環する槽の中でも水面近くと底の方では若干反応速度が違うようです。

　アイロンによる原稿パターンの定着法は、従来の感光洋白板の露光による定着に比べてはるかに容易で費用も安く、天候や日中夜間にも左右されず、材料も自由に選ぶことができます。実際、作業途中でエッチングに失敗して夜中に追加で原版を製作した事もありましたが、原稿印刷から金属板の定着にマスキングまで15分ほどで仕上がりました。

　ただし、これは0.3mmと多少厚手の真鍮板をメインに使った私の場合だけかもしれませんが、原稿の定着に多少ムラがあり、台紙を除去する過程でパターンの一部が剥がれてしまう場合が多々ありました。極細のレジストペンで修正することはできますが、製作する場合はパターン欠けやエッチングの部分的な失敗を前提に置いて、必要な数の２～３割増で作った方が良いかもしれません。台紙除去の消しゴムは全く要りませんでした。

　今回は真鍮板とステンレス板の２種類のエッチングを行いましたが、脱脂の必要の有無は種類によって異なるようでした。真鍮板はホームセンターで売っていた10cm×5cm×３枚１セットのものが大きさ的にも丁度良かったので主に使いましたが、これはビニールの被覆がなく、脱脂してもしなくても原稿パターンの定着に大差はありませんでした。また0.1mm厚は福原金属のものを使いましたが、これも同様でした。逆に0.05mmやビニールで被覆された大判の0.3mm厚は脱脂しないと定着が良くありませんでした。アイロンによる定着はラッカーシンナーで拭けばいくらでもやり直せるので、テストの上で脱脂の有無を判断した方が良いかもしれません。

　ステンレス板の処理時間は真鍮板の３～５倍かかり、エッチング液に長く漬けている分だけ定着したトナーが弱くなってゆきます。結果として思うような仕上がりにはほとんどならなかったのですが、これは検討の余地があるようです。

　また、エッチングによる金属部品製作は、腐食液にそれなりの時間漬けているため、元の金属よりも多少強度が落ちるようです。これは大面積や厚みが大きい部品であったり、元々強度を必要としないものであれば影響はありませんが、小面積の部品では考慮する必要があるかもしれません。

　エッチングの作業に当たっては手袋が必須です。１箱数十枚入りの台所用の使い捨ての手袋で作業の度にティッシュでくるんで捨てると良いようです。これはエッチング槽を使ったからかもしれませんが、作業中はかなり手が汚れますし、手に付いたエッチング液は石鹸で洗っても独特の金属臭が抜けません。作業の直後に手を洗っておにぎりをつかんで食べたらひどい下痢を起こした事もありました。


　ざっとこんな所です。最初にも書きましたが、エッチング液は取り扱いも後始末も面倒なものですから、もし試みるのであればまず少量小規模でエッチング作業と液の後処理まで一通り行って手順を理解してから、製作に取り掛かる方が良いのではないかと考えます（このブログではいきなり道具を揃えて量産に掛かったように見えますが、実際はその前に後処理まで一通り試しています）。

　エッチングの作業が終わったら、最後に金属が溶け出して濃い茶色になったエッチング液の後始末を行わなければなりません。中に溶けている金属類は人体に重大な影響を及ぼし、かつ金属を溶かす液ですから、下水に流したら最悪下水配管が溶けてしまいますし、庭や空き地に捨てる事も厳禁です。産廃業者が近くにあれば持ち込み、なければ自力で廃液処理を行わないと処分できません。それを終わらせて始めて全ての作業が終わります。


　私が使ったサンハヤトのエッチング液には廃液処理剤と処理用の袋が付いていて、説明書に従えば個人でも廃液処理ができます。


　エッチング槽の使用もこれで終わりなので、この洗浄から始めます。まず槽の液を処理袋に移し、次に水を１リットル程入れて柄の長いブラシで中をこすり、投げ込みヒーターや温度計も槽の中で洗います。次にヒーターとポンプを入れて１時間ほど中をかくはんし、こびりついた液のカスを落とします。この洗い液もエッチング廃液に混ぜて同時に処理します。作業に当たっては手袋が必須、また服装も捨てても良いものを着ます。


　ここではエッチング液２リットル＋槽の洗浄液１リットルを２袋に分けて処理します（実際はテストで更に１リットル使っていて、これはパーツの水洗い廃液と共に別途処理します）。まずバケツに冷却用の水を一杯に入れ、中にエッチング液を入れた袋を入れて口を開け、説明書の処理手順に従ってＡＢ２種類の処理剤を順番に投入して袋をよく揉んで混ぜて反応させます。処理剤を全て入れた後も熱が出なくなるまで冷却と揉んで混ぜる作業を繰り返すと良いようです。


　反応が進むに連れて液の色は茶色から濃い緑色、黒に変わってゆきます。揉んでも熱が出なくなったら最後にセメントを投入して袋をよく揉んで混ぜます。この時にも発熱するので、冷却しながらよく揉みます。そして半日程度放置すると柔らかいコンクリート状になって処理が終わります。これで廃液が化学処理され、不燃物のゴミの日に捨てることができます。

　エッチング液の後処理で冷却の水を使うことと、服に液が付いたら絶対に取れないため、捨てても良いパンツにシャツ１枚で作業を行います。こんなことは夏の暑い時期でなければとてもできません。

　追加分が終わり、ようやくエッチングの作業が全て終わりました。


画像をクリックすると拡大します
　原稿パターンは全部で13種類（この写真を撮った後にエッチング液の余力があったので数が足りなそうなパーツを切り貼りしてもう１種類作っています）、金属板は５×10cm×0.3mmサイズの真鍮板が25枚、同サイズのステンレス板が３枚、厚さ0.1mmと0.05mmの真鍮板がそれぞれ１枚となりました。失敗も含めれば１リットルのエッチング液２本で35枚ほど抜いた計算になります。


　一応、最も細かいパーツの写真も貼っておきます。これも厚さ0.3mmの真鍮板の両面抜きです。

　作業自体はこれで終わりですが、まだ重要な工程が残っています。

　前々回の項目で８月末に日本を去ってゆくと触れたスカンジナビア号ですが、既に報道されている通り２日未明に和歌山県潮岬沖で沈没してしまいました。

　８０年近い船歴と、３０年以上洋上ホテルとして使用され船として使われてこなかったことから、個人的には売却先のスエーデンへの回航には危惧がありました。ひょっとしたら改修作業を行う上海にもたどり着けないかもしれない。ですから、朝起きてこのニュースを聞いた時には私自身は特に驚きませんでした。「ああ、やはりだめだったのか」と。

　船は無機質な構造体ですが、時に人間らしい面を見せる時があります。オーナーが大事に扱う時は輝き、情熱を失った時は急速に老いて、そして復讐に走ることさえあります。豪華客船の歴史をひもといても、1942年に軍隊輸送船に改装中だったフランスの超豪華客船ノルマンディ号が出火して横転全損し、1972年には当時世界最大の豪華客船だったクイーン・エリザベス号が売却先の香港で研修船に改装中に出火して着底全損し、その生命を終えました。いずれも人間の不注意に依る事故でしたが、それはかつての栄光に対する人間の非礼に抗議する自殺のように見えたといいます。

　また、神戸のメリケンパークに保存されているサンタマリア号の復元船も、整備予算が無いまま放置されたために数年で難破船同然に荒れ果て、ようやく予算が付いて修理作業に取り掛かった2004年に火災事故で半分近くが焼けてしまった事がありました。これも事故ではありますが、それまでの仕打ちに対する船の無言の抗議のように感じたものです（その後元通りに再建されましたが）。

　スカンジナビア号が沈没した当時、船にはメンテナンス要員が乗っていなかったということで、もし乗船して浸水と同時にビルジポンプを回していたらあるいは沈没は回避できたかもしれません。しかし、私はこの船を見る機会は無かったのですが、聞くところによれば保存状態はあまり良くなかったようで、これ以上の流浪の旅を船が拒絶したのかもしれないと、そんな気もしました。

　船は役割を終え、日本の領海を終焉の地と定めました。悲しいことですが、今はそれが船が自ら選んだ運命と思う他はありません。せめては沈没が未明で、その瞬間の映像や写真がなかったことが救いなのかもしれません。

　追加分の原稿の金属板への転写とマスキングが終わりました。


　今回は７種類10枚（真鍮板７枚、ステンレス板３枚）になります。前回の半分ほどの枚数なので、仮に失敗があったとしても今度は足りるだろうと思います。以降、２日掛けてエッチング作業に掛かります。

　今年の夏はエッチング作業に終始しました。まだ全ては終わっていませんが、大体考えた通りに進みつつあります。ブログを始めてからは２日を１ターンとして製作に掛かっていますが、ものぐさな私としては割と効率的に進んでいるような気がします。